Unternehmensgeschichte 

Vakuumbeschichtung

Es folgen eine Vielzahl von Entwicklungsprojekten zur industriellen Großflächenbeschichtung, wie
1966 das elektronenstrahlbasierte Hochratebedampfen von Bandstahl mit Aluminium für die Verpackungsindustrie,
1969 eine Reihe von Batchtype-Anlagen zur Herstellung hochwertiger Kondensatorfolie für die Elektronikindustrie oder
1972 die erste Vakuumbeschichtungsanlage mit innerer Magazinierung zur Herstellung von wärmedämmendem Flachglas für die Gebäudeverglasung.

Dominiert für die ersten Projekte zur Großflächenbeschichtung noch das Aufdampfverfahren in seinen verschiedenen Spielarten, so beginnt ab 1974 der Siegeszug der Sputter-Technologien auf der Grundlage der neuen Schlüsselkomponente "Ringspalt-Magnetron". Das Sputtern verfügt über solche spezifischen technologischen Vorteile, wie stöchiometrische Genauigkeit, Langzeitstabilität und Schichtgleichmäßigkeit und erobert damit schrittweise das Gebiet der Vakuumbeschichtung.

Vorläufer des Ringspalt-Magnetrons im von Ardenne-Institut ist 1963 die Entwicklung einer analog aufgebauten Getter-Ionenpumpe zur Erzeugung sauerstoffarmer Ultravakua, die bereits alle wesentlichen Funktionselemente des späteren Magnetrons aufweist. Deren Potenzial für die Großflächenbeschichtung wird allerdings erst 10 Jahre später erkannt.

Das Henne-Ei-Prinzip

Eine industriell leistungsfähige Technologie kann häufig nur an Produktionsanlagen erarbeitet werden. Für die Entwicklung einer Produktionsanlage wiederum muss die industriell leistungsfähige Technologie bekannt sein. So kommt es, dass nach Inbetriebnahme und Überführung einer Anlage deren Weiternutzung für Forschungszwecke unerlässlich wird. Damit ist gesichert, dass Verfahren auf höchstem anlagentechnischen Niveau unter Berücksichtigung von Produktionserfahrungen weiterentwickelt werden können.

Um 1970 beginnt eine neue Etappe auf dem Weißen Hirsch. Bei jedem Entwicklungsprojekt wird der gesamte Zyklus geplant: technologische Forschung, Anlagenentwicklung und Überführung in die Produktion. Nur solche Aufgaben werden bearbeitet, die in die Industrie überführbar sind. Das wissenschaftliche Ergebnis allein zählt nicht, sondern es müssen auch die materiellen und personellen Voraussetzungen für die industrielle Nutzung gegeben sein. Auch die voraussichtliche Bedarfsentwicklung neuer Technologien und Erzeugnisse soll dem einzusetzenden Aufwand entsprechen. Mitarbeiter des Instituts arbeiten über Monate in den Anwenderbetrieben - sie sammeln Erfahrungen, die sie in die fachliche Weiterentwicklung einbringen. Partnerschaften zu Produktionsstätten entstehen, die als Auftraggeber bis in die 80er Jahre hinein fungieren.

Diese an den gesellschaftlichen Realitäten orientierte strategische Vorgehensweise sichert dem Institut bis zur Wende seinen stabilen wirtschaftlichen Erfolg. 

Beschichtung großer Flächen

Durch Nutzung von Ergebnissen der staatlichen bzw. von der Industrie beauftragten Grundlagenforschung leistet das Forschungsinstitut einen wesentlichen Beitrag dafür, dass ostdeutsche Unternehmen auf dem Gebiet der Elektronenstrahl- und Plasmatechnologien und deren Anwendung, insbesondere für die Vakuumbeschichtung, in den späten 70er Jahren eine international anerkannte Spitzenposition einnehmen.

Mehrfach wird vom Institut technologisches Neuland beim Beschichten großer Flächen und bei der Entwicklung hochproduktiver und zugleich umweltfreundlicher Produktionsprozesse und Anlagen beschritten. Besonderer Schwerpunkt sowohl in der Grundlagenforschung als auch in der technischen Entwicklung liegt auf den dazu erforderlichen Schlüsselkomponenten.

Grundlage vieler Entwicklungen des Forschungsinstituts ist die Erkenntnis, dass die Energieversorgung zu einer zentralen Frage des Jahrhunderts wird. "Eine der wichtigsten neuen Energiequellen wird die eingesparte Energie sein", heißt es in einer Veröffentlichung des Instituts, und "Neue Technologien und Erzeugnisse, die eine Einsparung von Energie ermöglichen, werden vorrangig zu behandeln sein." 

Ein weiterer wichtiger Meilenstein ist 1983 die Realisierung der ersten Inline-Sputter-Anlage zur kontinuierlichen Beschichtung von edelmetallfreien Gebrauchsspiegeln für die Möbelindustrie, die auf dem Einsatz von planaren Großflächenmagnetrons beruht. Diese Anlage ist der Prototyp des heutigen Großanlagenbaus zur Herstellung wärmedämmender Gebäudeverglasungen auf der physikalischen Grundlage der Sputter-Technologie.

Bedingt durch die Wende 1989/1990 folgt der Einstieg in dieses neue Arbeitsgebiet allerdings erst in den 90er Jahren, zunächst lediglich durch Komponentenlieferungen und im Rahmen von Upgrades bestehender Anlagen.